提高切削用量以提高材料切除率，是提高切削加工效率的基本途徑。常用的高效切削加工方法有高速切削、強力切削、等離子弧加熱切削和振動切削。 高速切削、強力切削、等離子弧加熱切削。

   振動切削一般指采用硬質合金刀具所能達到的切削速度的切削加工。磨削速度在45m/s以上的切削稱為高速磨削。采用高速切削(或磨削)既可提高效率，又可減小表面粗糙度。用硬質合金刀具高速車削普通鋼材的切削速度可達200m/min；用陶瓷刀具可達500m/min；用金剛石刀具車削有色金屬的切削速度可達 900m/min。實驗室中試驗的超高速切削的速度可達4000m/min以上。60年代以來，磨削速度已從 30m/s左右逐步提高到45、60、80以至100m/s；實驗室中的磨削速度已達200m/s。高速切削(或磨削)要求機床具有高轉速、高剛度、大功率和抗振性好的工藝系統；要求刀具有合理的幾何參數和方便的緊固方式，還需考慮安全可靠的斷屑方法。指大進給或大切深的切削加工，一般用于車削和磨削(見緩進給磨削)。強力車削的主要特點是車刀除主切削刃外，還有一個平行于工件已加工表面的副切削刃同時參與切削，故可把進給量比一般車削提高幾倍甚至十幾倍。在一般機床上，只要功率足夠和工藝系統剛度好就可實行強力切削。與高速切削比較，強力切削的切削溫度較低，刀具壽命較長，切削效率較高；缺點是加工表面較粗糙。強力切削時，徑向切削力很大，故不適于加工細長工件。利用等離子弧的高溫把工件切削區的局部瞬時加熱到800～900℃的切削方法，常采用陶瓷刀具，適用于加工大件。切削時要根據工件的材質、尺寸以及切削速度、切削深度和進給量來調整等離子弧的加熱強度。適當調整后，可使工件已加工表面的溫度保持在 150℃以下而不致發生金相組織變化。這種方法適于加工淬硬工件和難加工金屬材料的切削。材料切除率可提高2～20倍，成本降低30～85％。

      沿刀具進給方向附加低頻或高頻振動的切削加工，可以提高切削效率。低頻振動切削具有很好的斷屑效果，可不用斷屑裝置，使刀刃強度增加，切削時的總功率消耗比帶有斷屑裝置的普通切削降低40％左右。高頻振動切削也稱超聲波振動切削，有助于減小刀具與工件之間的摩擦，降低切削溫度，減小刀具的粘結磨損，從而提高切削效率和加工表面質量，刀具壽命約可提高40％。